Memperlancar Operasi Gudang Menggunakan Lean Six Sigma

Abstrak

Mengingat sifat marjin rendah dari sebagian besar bisnis distribusi, sangat penting untuk mempertahankan biaya tenaga kerja serendah mungkin. Makalah ini akan menunjukkan bagaimana menggunakan alat Lean dan Six Sigma untuk meminimalkan tenaga kerja yang diperlukan untuk mengambil, mengemas dan mengirim pesanan dari gudang.

Latar Belakang

Perusahaan distribusi ini merangkul Lean sebagai bagian dari strategi perusahaan mereka untuk terus mengurangi biaya dan meningkatkan layanan pelanggan. Mereka memulai perjalanan mereka dengan menerapkan alat Lean dan Six Sigma untuk operasi utama, pergudangan, pengambilan, pengepakan, dan pengiriman barang yang dikemas ke pelanggan.

Proyek ini menggunakan 3 Alat Lean Six Sigma:

  • Peta Spaghetti
  • Analisis Pareto
  • Manajemen Visual 5S

Memvisualisasikan Masalah dengan Spaghetti Maps Peta Spaghetti adalah alat Lean sederhana untuk membantu memvisualisasikan pergerakan ekstra orang dalam suatu proses. Ini menetapkan kinerja dasar, menunjukkan kebutuhan untuk perbaikan dan memberikan wawasan tentang cara mendesain ulang tata letak area kerja. Mereka kadang-kadang dapat dikombinasikan dengan studi waktu untuk memecah setiap langkah dan durasinya.

Tim Lean di Distributor ini memulai proyek dengan menciptakan Peta Spaghetti dari keadaan saat ini. Untuk 3 pesanan, dengan total 7 item, petugas gudang melakukan perjalanan ke seluruh gudang, yang meliputi dari satu ujung ke ujung lainnya dan hampir semua 4 sudut. Ini adalah banyak gerakan untuk 7 item.

Di area Pack & Ship ada gerakan yang berulang dan tidak perlu. Satu meja untuk pengemasan, tabel yang berbeda memiliki komputer UPS, tabel yang berbeda memiliki komputer sistem ERP internal (yang menutup pesanan dan memindahkannya ke antrian faktur) dan tabel lain memiliki printer tiket. Akhirnya, mereka menyimpan kotak sekitar 25 kaki dari area pengemasan. Setiap pesanan membutuhkan perjalanan terpisah ke kotak penyimpanan.

Spaghetti Maps membuat kasus bahwa gudang ini dapat ditingkatkan; mengurangi tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengambil, mengemas dan mengirim pesanan.

Menggunakan Analisis Pareto untuk Melakukan Perbaikan Mereka selanjutnya pindah ke menggunakan alat Six Sigma, Analisis Pareto, untuk menganalisis bagaimana mengurangi waktu-langkah yang dibutuhkan untuk mengambil, mengemas dan mengirim pesanan. Bagan Pareto dikembangkan pada akhir 1800-an oleh Ekonom Italia, Vilfredo Pareto. Dia menggunakan analisis ini untuk menentukan bahwa kekayaan itu miring ke sebagian kecil penduduk. Pada masanya, 80% tanah di Italia dimiliki oleh 20% keluarga di Italia. Dari Vilfredo kami mendapatkan Prinsip Utama Pareto atau aturan 80/20. Ini biasa digunakan dalam penjualan, dengan 80% penjualan dihasilkan oleh hanya 20% pelanggan.

Mereka membuat Tabel Pareto untuk berapa kali sebuah item berada pada pesanan (atau "diambil"). Kuantitas atau Penjualan $ tidak penting untuk proyek ini karena kami khawatir dengan mengurangi waktu perpindahan. Oleh karena itu, berapa kali seorang petugas gudang harus pergi ke barang itu untuk mengambilnya, adalah metrik kritis.

Kode Barang, Pesanan,% Total, Cum%

CW-932-42, 476, 1.08%, 1.08%

CW-035-44, 433, 0,98%, 2,06%

AW-255-19, 432, 0,98%, 3,04%

WE-823-09, 330, 0,75%, 3,79%

TW-114-02, 297, 0,67%, 4,46%

AW-255-31, 263, 0,60%, 5,06%

NW-115-45, 258, 0,58%, 5,64%

HW-040-27, 255, 0,58%, 6,22%

TW-332-72, 251, 0,57%, 6,79%

SW-008-32, 248, 0,56%, 7,35%

TW-134-11, 227, 0,51%, 7,87%

TW-124-12, 222, 0,50%, 8,37%

MW-000-68, 215, 0,49%, 8,86%

AW-744-54, 207, 0,47%, 9,33%

VW-330-06, 200, 0,45%, 9,78%

SW-201-60, 197, 0,45%, 10,2%

Tabel ini menunjukkan item yang menjadi 10% teratas dari "picks". Ada sekitar 6000 barang yang disimpan di gudang ini. Enam belas item menyumbang 10% dari semua picks! Konsentrasi item teratas jauh lebih tinggi daripada 80/20. Itu sebenarnya 80/10, dengan 10% dari item akuntansi untuk 80% dari picks.

Tata Letak Ulang Gudang Tim kemudian memetakan lokasi dari 500 item teratas ini. Penjual teratas, dalam hal "picks", terletak di seluruh gudang.

Untuk melihat Spaghetti Maps dan lokasi-diagram ini pergi ke http://supplyvelocity.com/whitepapers.asp.

Untuk mengurangi waktu bergerak diperlukan 500 item teratas ini dipindahkan sedekat mungkin ke Area Pack & Kapal. Banyak barang yang lebih kecil dipindahkan langsung ke area Pack & Ship di rak di sebelah meja pengepakan.

Kemudian Area Kemas & Kapal ditata ulang. Kotak-kotak itu dipindahkan tepat di sebelah meja pengepakan. Komputer ERP dan UPS ditempatkan di meja yang sama. Segalanya sedekat mungkin.

Hasilnya adalah gerakan minimal untuk mengemas dan mengirimkan produk ke pelanggan.

Rencana Pengendalian Setiap 6 bulan, Wakil Presiden Operasi akan mengulangi laporan kecepatan-pick, dan memetakan lokasi 500 item teratas. Ketika barang-barang jatuh dari daftar, mereka dipindahkan lebih jauh ke dalam gudang. Saat item masuk ke daftar 500 teratas, mereka dipindahkan sedekat mungkin ke Area Kemas & Pengiriman.

10 Ide untuk Operasi Gudang yang Lebih Efisien & Produktif

Ini diberikan bahwa pusat distribusi perlu menemukan pendekatan untuk mengatur kesejahteraan lingkungan kerja untuk kesejahteraan dan efisiensi tenaga kerja. Meskipun demikian, apa sajakah cara asosiasi dapat merampingkan operasi untuk hasil yang lebih baik secara umum?

Yang menyertai adalah 10 pusat pusat distribusi cara utama kami dapat mendorong operasi ruang stok yang lebih efektif dan menguntungkan:

Pertimbangkan Otomasi

Pemeriksaan Boston Consulting Group menunjukkan 1,2 juta robot diandalkan untuk dikirim melintang di atas kantor perakitan di AS pada tahun 2025. Mengapa? Tidak secara eksklusif dapat membantu pembuat komputerisasi mekanis mencapai efisiensi pusat distribusi yang lebih penting, namun juga dapat mendorong dana cadangan biaya kritis ketika dibandingkan dengan memanfaatkan spesialis.

Tingkatkan Produktivitas Tenaga Kerja

Terlepas dari apakah melalui komputerisasi, kekuatan memotivasi yang mewakili, atau apa pun cara lain, merampingkan profitabilitas kerja harus menjadi dasar dari setiap pengerahan tenaga stockroom. Karena pekerjaan memiliki kecenderungan untuk menjadi figur biaya pergudangan terbesar dan meminta operasi pengambilan, itu dasar bagi asosiasi untuk memahami tingkat pembangkitan.

Augment Vertical Space

Di lantai pembuatan, di mana ruang dapat dibatasi, penting untuk memanfaatkan setiap ruang yang dapat diakses (lantai ke atap). Sebagaimana dicatat dalam artikel Kesehatan dan Keselamatan Kerja, pengaturan, misalnya, pemasangan tempat tidur dapat mendorong kondisi kerja yang lebih aman dan juga efektivitas yang diperluas di pusat distribusi. Pengetatan tempat tidur, metode yang paling dikenal luas untuk meletakkan tumpukan tempat tidur di planet ini, adalah pengaturan penumpukan yang mudah digunakan; itu dimanfaatkan sebagai bagian dari sebagian besar ruang penyimpanan, kantor perakitan, operasi pusat distribusi bisnis, dan bahkan lokasi ritel.

Buatlah Workstations Terorganisir

Keselamatan dan Kesehatan Administrasi (OSHA) melaporkan bahwa masalah muskuloskeletal (gangguan gang karpal, tendinitis, strain otot, membawa kembali luka, dan sebagainya.) Adalah salah satu sumber utama dari lingkungan kerja luka dan penyakit. Untuk mengurangi bahaya dari luka-luka seperti itu dalam pekerjaan yang suram dan manual, penting untuk merencanakan workstation sesuai dengan tugas dan buruh tertentu (misalnya, menjamin perawakan permukaan kerja adalah ketinggian angkutan atau roller dari tingkat lantai). Melakukan penambahan keuntungan ergonomis dan mendorong efektivitas dan profitabilitas yang lebih menonjol dalam pekerjaan biasa.

Memecah Picking Metodologi

Sama halnya dengan perenungan ergonomis (yaitu menguraikan workstation agar sesuai dengan pekerjaan tertentu yang sedang dilakukan), juga penting untuk memutuskan apakah prosedur pemetikan saat ini benar sesuai dengan asosiasi. Menetap pada permintaan yang benar untuk mengambil keputusan secara langsung berdampak pada efisiensi jaringan inventaris, jadi itu bukan sesuatu yang harus dikacaukan.

Aktualisasikan Lean Manufacturing

Sebagian besar kantor perakitan cenderung ke arah 5S / lean assembling sebagai komponen upaya mereka untuk meningkatkan bentuk fabrikasi, memberdayakan generasi yang lebih cepat, lebih mahir dan menurunkan biaya umum. Sebagaimana ditunjukkan oleh EPA, "sistem generasi ramping sering membuat budaya perubahan tanpa henti, penguatan perwakilan, dan minimisasi limbah [in expansion to] mendorong perubahan yang cepat dan konsisten dalam biaya, kualitas, administrasi, dan alat angkut. "

Memanfaatkan Pilihan Teknologi

Dengan Industrial Internet of Things (IIoT) yang akhirnya terasa semakin tidak dapat dihindarkan dalam bagian perakitan, tes itu kemudian berubah menjadi: Bagaimana asosiasi menggunakan kemajuan mekanis ini untuk tetap satu tahap di depan oposisi? Accenture memprediksi harga yang dibuat oleh IIoT bisa mencapai setinggi $ 15 triliun pada tahun 2030, siap untuk operasi pusat distribusi modern yang lebih efektif, menguntungkan, dan cerdik.

Bagian Lebih Cepat dan Pengambilan Alat

Bagian yang lebih cepat dan pemulihan perangkat adalah segmen utama untuk mencapai asosiasi dan efektivitas yang lebih menonjol dalam prosedur kepuasan. Kapasitas mekanis dan kerangka kerja pemulihan dapat, misalnya, meningkatkan ketelitian sambil menghasilkan kontrol stok yang lebih baik. Keuntungan tambahan untuk kerangka kerja semacam ini menggabungkan keamanan administrator yang lebih baik, profitabilitas kerja yang diperluas, dan peningkatan penggunaan ruang lantai.

Nilai Peralatan Penyimpanan

Yang menonjol di antara bagian yang paling penting dalam menilai perangkat keras penimbunan mekanik adalah menghitung bagaimana kerangka penimbunan dapat / akan maju dengan kebutuhan kantor setelah beberapa waktu. Memainkan evaluasi mendalam kebutuhan stockpiling stok saat ini dan masa depan dapat meningkatkan ketebalan penumpukan dan efisiensi pemetik dan mendorong dana biaya kritis dalam jangka panjang.

Berkonsentrasilah pada Peningkatan Proses Berkelanjutan

Pada saat ketika semua dikatakan dan dilakukan, mungkin pendekatan yang paling ideal untuk mendorong profitabilitas dan produktivitas di pusat distribusi adalah untuk mengawasi perubahan proses konstan. Produser berbuah tidak hanya berkonsentrasi pada tujuan di sini dan sekarang; mereka menetapkan tujuan dan tanggung jawab untuk pengembangan, survei kemajuan mereka, dan mulai sekali lagi – dalam berbagai kesempatan.